Conocimiento

Para cumplir con estos estrictos estándares, varios vehículos, incluidos los automóviles familiares, deben perder peso, lo que obliga a los fabricantes de automóviles a considerar nuevos materiales, y el desarrollo del proceso y la aplicación de la producción de láminas de carrocería de aleación de aluminio se han desarrollado rápidamente.

Las aleaciones de aluminio utilizadas para las láminas de carrocería de automóviles en Europa incluyen principalmente aleaciones de las series 5××× y 6×××, de las cuales las series 5××× tienen mayor resistencia y se utilizan principalmente como placas internas y placas estructurales internas, y las series 6××× se utilizan principalmente para el panel exterior. Desde la década de 1940, Alcoa, Alusuisse, Alcan y otras famosas compañías de procesamiento de aluminio han cooperado sucesivamente con compañías automotrices como British Leyland, Ford y JaguarLand Rover. Cooperación, han hecho mucho trabajo en la investigación y desarrollo de paneles de carrocería de aleación de aluminio, han desarrollado un conjunto de parámetros detallados para cada paso del proceso de producción, el propósito es estar vinculados a los clientes que suministran, lo que dificulta que otros fabricantes suministren a estos fabricantes. bienes. Por ejemplo, los productos AA6016A tienen requisitos muy estrictos en diferentes rangos y requieren un tratamiento superficial adicional, como la superficie de texturizado eléctrico por chispa (EDT) y la capa de pasivación estable, lo que lleva a la necesidad de al menos 5 Años para pasar la certificación, lo que causó una gran resistencia para que otras empresas de procesamiento de aluminio ingresaran al mercado europeo y estadounidense de láminas automotrices de aleación de aluminio.

El proceso de producción de la chapa del automóvil es el siguiente: fundición semicontinua, fresado, laminación en caliente, laminación en frío, tratamiento térmico de solución continua, acabado y tratamiento de superficies (limpieza, pasivación, engrase húmedo o seco, alisado). Entre ellos, las etapas de fundición, laminación en caliente y laminación en frío son similares a muchos casos de producción de latas. El cuello de botella del proceso de procesamiento radica en la etapa de tratamiento térmico de solución continua (aleaciones de la serie 6××× y algunas aleaciones de la serie 5××× requieren tratamiento térmico de la solución). Por lo tanto, la capacidad de producción de láminas automotrices depende de estas líneas de producción. Una línea típica de tratamiento de solución continua incluye: un desenrollador (posiblemente con un nivelador de rollo en línea), un looper (que puede almacenar una cantidad suficiente de material de bobina al descargar o cambiar bobinas). La tira se calienta en un horno, generalmente a una temperatura de 550-600 ° C, seguida de un enfriamiento y enrollamiento rápidos. El enrollamiento se lleva a cabo en un estado controlado para lograr un preenvejecimiento estable, alcanzando finalmente el estado T4, momento en el que el material se vuelve estable, suave y tiene una buena conformabilidad.

El tratamiento térmico es seguido por una serie de procesos de acabado superficial. La tira se limpia química o electrolíticamente, se enjuaga y luego se estabiliza con ácido fluozirónico y ácido fluotitánico para evitar una mayor oxidación, lo que permite que la lámina tenga una superficie estable durante al menos 6 meses antes de su uso por el fabricante. Después del tratamiento de pasivación, la lámina se enrolla o rocía con una película lubricante seca para aumentar la conformabilidad al estampar el panel, luego se seca y se enrolla. La forma de suministro puede ser hojas cortadas o bobinas de acuerdo con los requisitos de los diferentes fabricantes.